O primeiro passo para a produção do papel é o preparo dos cavacos, ou seja, descascar a madeira e cortá-la em pequenos pedaços, através do picador. Após este processo, é feita a classificação granilométrica por peneiras vibratórias, a capacidade é de 2,4 mil esteres de madeira por dia.

Também é neste setor que a caldeira de biomassa é abastecida com cavacos, serragem e cascas que são queimados para gerar vapor e energia.

O cozimento da madeira acontece num vaso de pressão denominado Digestor Esco, o processo ocorre durante quatro horas ininterruptas, tempo necessário para extrair a lignina da celulose, matéria-prima para a obtenção de papel. Após o cozimento, a celulose é lavada e depurada, a produção chega a 165 toneladas por dia.

A evaporação consiste em concentrar o licor do sistema de lavagem da polpa celulósica até o nível desejado para queima de sólidos na caldeira de recuperação. Queima-se o licor preto concentrado e gera o vapor, desta forma, não há poluição ao meio-ambiente e os resíduos restantes são aproveitados em outras etapas da produção. A capacidade de evaporação é de 1,8 mil m³ de água/dia, são queimados 200 toneladas de sólidos secos/dia, produzidas 25 toneladas de vapor/ hora e 840 m³ de licor verde/dia.

Licor branco, geração de energia e tratamento de água

A próxima fase é a preparação do licor branco a partir do tratamento do licor verde, a mistura gera uma solução de hidróxido de sódio, sulfeto de sódio (licor branco) e carbonato de cálcio. O processo de produção do kraft possibilita a recuperação de quase todos os agentes químicos do cozimento. A capacidade de caustificação é de 574 m³/dia e a produção de cal é de 126 toneladas/dia.

Durante o processo, máquinas geram vapor e energia que são aproveitados em toda a cadeia produtiva. O vapor é criado através da Caldeira de Recuperação Química, com material orgânico, e da Caldeira de Biomassa, que utiliza cascas e serragens da madeira. Já a geração de energia acontece a partir de 2 turbos geradores, de contra-pressão e de condensação. Cerca de 75% da energia consumida pela Cocelpa é gerada pela própria empresa.

Um dos elementos essenciais à fabricação do papel é a água. Por isso, a Cocelpa tem todo um cuidado com a captação e o tratamento da água utilizada pela máquina de papel e pelas caldeiras. O tratamento é realizado em tanques de decantação, filtros de areia e carvão. Como auxiliares no processo de purificação da água são utilizados sulfato de alumínio e hipoclorito de sódio, cerca de 450 m³ de água são tratados por hora.

Formação da folha e expedição

Na próxima etapa, antes da polpa ser transformada em papel, há o preparo da massa em que a celulose é refinada para adquirir a qualidade requisitada pelos clientes. A formação da folha é realizada na máquina VOITH PAPER, primeiramente, com a Caixa de Entrada, em que há a recepção e a distribuição da polpa em consistência baixa, para então produzir a folha propriamente dita. A Mesa Plana é o equipamento responsável pela formação da folha, com o deságüe e a adição de alguns elementos essenciais ao papel, como sulfato de alumínio, amido e cola. E, por fim, o material é passado na prensa, em que a pressão exercida sobre os rolos retira o excesso de água das folhas.

Com o papel pronto, passa-se para a última etapa do serviço, que é o corte das bobinas conforme as especificações dos clientes. Os produtos são então enviados à expedição, onde são identificados, embalados e documentados, tendo como destino a Cocelpa Embalagens ou a exportação.